今天☁·╃│·，我們來聊一聊高速注塑機擠出量太少的原因及解決方法這個話題╃•╃☁│。

經常會有客戶反映☁·╃│·，擠出高速注塑機開機一段時間後擠出量逐漸減少☁·╃│·，主要是由以下原因造成的₪₪☁◕：

第一個原因是開冷風時間長了☁·╃│·，導致模具面過冷╃•╃☁│。

這時候我們要檢視模面出口處的膠料是不是已經塑化熔融完成╃•╃☁│。

第二個原因是開機溫度太低╃•╃☁│。

這時候就要檢查擠出筒和模頭各部分的溫度是不是達到標準要求▩✘☁？各部分外面的溫度雖然達到標準☁·╃│·，但是加熱時間不否足的話☁·╃│·，會使內外溫度不一致；要檢視是不是有加熱器或熱電偶損壞▩✘☁？如果有電器件損壞☁·╃│·，要立即修理或者更換╃•╃☁│。

第三個原因是擠出筒或者模頭溫度過高▩₪、熔融段螺桿和機筒磨損▩₪、螺桿結碳▩₪、下料不暢等原因╃•╃☁│。

檢查溫度控制器的靈敏度並做適當處理☁·╃│·，模頭溫度控制器應採用靈敏度較高的╃•╃☁│。

第四個原因是傳動皮帶鬆弛或者脫落╃•╃☁│。

陳舊的傳動皮帶應立即換新☁·╃│·，還能使用的應加裝一個惰輪☁·╃│·，用來調整皮帶張力☁·╃│·，避免皮帶再度鬆弛脫落╃•╃☁│。

第五個原因是螺桿進料部有膠料粘住╃•╃☁│。

在每次停機前☁·╃│·，要稍微降低溫度；等到螺桿進料部完全沒有膠料時再停機；開機後發現有螺桿被膠料粘住故障時☁·╃│·，要先將螺桿清潔☁·╃│·，實在不方便清潔時☁·╃│·，要用塑膠棒或木棒在進料口用力像下擠料☁·╃│·，使粘在螺桿進料部位的膠料向前移動☁·╃│·，這個時候☁·╃│·，要注意塑膠棒或木棒被螺桿咬住☁·╃│·，或有木片掉落☁·╃│·，千萬不能使用金屬棒╃•╃☁│。

第六個原因是加料筒喉結有膠料結塊╃•╃☁│。

加料筒喉結部的冷卻水套☁·╃│·，水溫應控制在40C°以下╃•╃☁│。如果是過濾網阻塞☁·╃│·，就要及時更換新的過濾網╃•╃☁│。

第七個原因是背壓太低╃•╃☁│。

背壓太低所引起的現象☁·╃│·，是出料不穩定☁·╃│·，可以增加背壓予以糾正╃•╃☁│。

第八個原因是直流馬達電壓波動過於劇烈╃•╃☁│。要加裝電壓安定器☁·╃│·，以確保電壓之穩定╃•╃☁│。

第九個原因是夾棍轉速不均勻☁·╃│·，或輥間壓力太大╃•╃☁│。

這時候要檢查夾棍是不是偏心▩✘☁？傳動皮帶是不是磨損或鬆弛脫落；輥間壓力太低時☁·╃│·，會發生滑溜現象☁·╃│·，可調整氣壓或彈簧以增加壓力╃•╃☁│。

第十個原因是摻入粉碎的回收料太多╃•╃☁│。

需要減少摻入粉料的比例☁·╃│·，儘量不添加回收料；如果需要新增粉碎料☁·╃│·，最好先製成顆粒狀以穩定出料╃•╃☁│。